Rifare Casa in visita a Nobili Rubinetterie

Poter visitare uno stabilimento e vedere con i propri occhi come nasce un prodotto è sempre un’opportunità interessante, soprattutto per chi gravita nel mondo della comunicazione e quel prodotto lo deve presentare al grande pubblico, spesso rielaborando comunicati stampa obbligatoriamente sintetici. Per questo quando Nobili Rubinetterie ha organizzato lo scorso 11 settembre un “Press Day” presso la propria sede di Suno (NO), noi di Rifare Casa abbiamo aderito con piacere e siamo rimasti colpiti dall’elevato livello di qualità del lavoro, di pulizia, di attenzione all’ambiente e al territorio: ma soprattutto dal fatto che in quest’azienda si parte dalle barre di ottone e si arriva al prodotto confezionato senza che nessuna lavorazione venga affidata a terzi, potremmo definirli “rubinetti a km 0“. Tornitura, smerigliatura, stampaggio, lucidatura, cromatura, assemblaggio, magazzinaggio del semilavorato e del finito: un’unità produttiva che si sviluppa su 100.000 mq e in cui ogni fase di lavorazione è caratterizzata da un livello di automazione incredibile. Ma non solo per garantire un prodotto di qualità alla clientela, anche per limitare al minimo l’impatto sull’ambiente e per salvaguardare chi ci lavora.

Press day Nobili Rubinetterie

Giornalisti, direttori e coordinatori editoriali delle più importanti testate di arredamento ed architettura e delle più qualificate riviste specializzate del settore: in tutto una quarantina di persone, guidate da Claudio Giuristi (responsabile P.R.) attraverso i reparti produttivi che non sembrano neanche officine, finché non ci si avvicina ai robot che effettuano le lavorazioni. Ogni macchina ha un sistema di aspirazione e/o di recupero dello scarto di lavorazione proprio, grazie al quale vengono raccolti fumi e liquidi per la filtrazione prima dell’emissione in atmosfera o, per quanto riguarda gli scarti di metallo o plastica, per la rigenerazione che consente di immetterli nuovamente nel ciclo produttivo. Basti pensare che per il ciclo di cromatura, senza questi sistemi di recupero e rigenerazione, sarebbero necessari 33 metri cubi di acqua l’ora, qui ne basta 1 metro cubo al giorno (praticamente la quantità che viene persa con l’evaporazione). Anche la logistica beneficia dell’automazione: ogni “muletto” è equipaggiato con un computer, dall’ufficio riceve codice per codice l’elenco dei componenti di un determinato rubinetto da prelevare nel magazzino del semilavorato (quasi 8.000 mq) e, per ognuno, è indicato su quale scaffale e a che piano si trova. A impilare i colli con i rubinetti confezionati sui bancali, ovviamente, ci sono altri robot.

Un impianto fotovoltaico costituito da oltre 9.000 pannelli riveste la copertura e consente all’azienda di abbattere i consumi energetici, nonché le emissioni in atmosfera; in un laboratorio attrezzato con macchinari di ultima generazione nascono i prototipi e vengono effettuati tutti i test necessari a garantire elevata e costante qualità ai prodotti.

Dallo stabilimento escono attualmente 12.000 rubinetti finiti ogni giorno, ma l’innovazione è in continua crescita, sempre con attenzione alla totale sostenibilità dei processi produttivi e dei manufatti; un autentico esempio di eccellenza, tant’è che il marchio Made in Italy non è riportato semplicemente sulle confezioni, ma è serigrafato al laser sul corpo del rubinetto, in modo indelebile.